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Cela fait des siècles que le verre fascine l’homme. Nous l’avons collecté. Nous l’avons exploité. Nous l’avons décoré. Et enfin, nous l'avons moulé dans ce qui s'est imposé comme un élément essentiel dans tout foyer de par le monde aujourd'hui : l’emballage en verre. Découvrez dans la suite de cet article l’histoire de l’emballage  en verre et le processus de fabrication du verre.

Bref historique des emballages en verre

Le premier verre moulé par l’homme serait apparu aux alentours de l’an 7 000 av. J-C, sous forme de perle fabriquée dans du verre naturel comme l’obsidienne, le cristal de roche, l’agate ou l’onyx. Mais ce n’est qu’en l'an 1 500 av. J-C que les premiers contenants en verre sont fabriqués. Pendant des milliers d’années, les fabricants de verre ont mélangé du sable, de la soude et du calcaire, portant ce mélange à des températures très élevées pour le souffler ou le découper en des volumes utiles. L’invention du bocal à conserves en 1859 a ainsi permis de conserver des fruits et des légumes.

Les contenants  en verre restent un produit de luxe, dont la fabrication dépend de la dextérité et de la disponibilité des souffleurs de verre. En 1903, cette situation change lorsque Michael J. Owens invente la première machine complètement automatique pour fabriquer des bouteilles en verre. Cette machine permet de produire des bouteilles et des bocaux en masse, d’une hauteur, d’un poids et d’une capacité uniformes. Les chaînes de mise en bouteille et d’emballage à grande vitesse suivent peu après. Les contenants  en verre entrent alors dans l’ère moderne, avec des machines capables de produire plus d’un million de bouteilles par jour, comme c’est le cas aujourd’hui.

Le processus de fabrication du verre

	Étape 1: Fusion du verre. Le four fait fondre le calcin (verre recyclé broyé), le sable, la soude, le calcaire et d'autres matières premières. Un four de verrerie moderne peut atteindre des températures allant jusqu’à 1 550° C et présente une capacité allant de 300 à 600 tonnes de verre fondu.
	Étape 2: Formage des récipients. Un avant-bassin distribue le verre fondu dans une zone appelée l’avant-corps, qui amène la température du verre fondu à un niveau uniforme. Un système de cisaillage et de distribution découpe le verre fondu à partir de l’avant-corps en paraisons uniformes et les envoie à une machine de gaufrage de section individuelle qui force les paraisons fondues dans la forme du moule. Le verre tombe en dessous de 1 150° C et les récipients de verre formés quittent la machine, en passant par une plaque de refroidissement où ils sont rapidement refroidis au-dessous de 500° C. Le verre passe alors de l'état liquide à une forme solide.
	Étape 3: Conditionnement des récipients. Les emballages formés sont chargés dans une galerie de recuisson, où ils sont de nouveau chauffés quasiment au point de fusion, puis refroidis progressivement. Cette recuisson et ce refroidissement graduel éliminent les tensions internes, renforçant ainsi le verre et le rendant plus résistant aux chocs.
	Étape 4: Traitement de surface. La température des emballages  est réduite entre 100 et 140° C. Un traitement à froid applique un revêtement extérieur sur les bouteilles afin d'augmenter la mobilité de la chaîne et réduire les abrasions. Cette étape maintient la force inhérente des emballages .
	Étape 5: Contrôle automatique. La section de refroidissement rapide refroidit les emballages à 40° C environ, température suffisamment basse pour pouvoir toucher les contenants. Les emballages passent ensuite par des instruments de test physique et optique. Les emballages rejetés sont immédiatement refondus.
	Étape 6: Manipulation & emballage de produits. Une encaisseuse place les emballages dans des caisses en carton ondulé. Ces caisses sont envoyées vers un palettiseur de caisses, où elles sont empilées selon un modèle prédisposé pour assurer leur stabilité. Un sangleur place des bandes de plastique tout autour des caisses empilées afin de renforcer leur stabilité et, enfin, la filmeuse enveloppe les caisses empilées de film étirable. Les emballages peuvent aussi être envoyés vers un palettiseur en vrac qui empile chaque contenant sur 5 à 15 rangées. Les charges en vrac sont également sanglées pour assurer leur stabilité, puis elles